Sticlă optică asferică

Aspectul general al lentilelor sferice optice: 1.. Double convex 2. Un convex și unul concave 3. Un convex și unul plat 4. dublu concave 5. One concave și unul plat (așa cum se arată în figură)

Clasificarea lentilelor optice: Ochelarii cu compoziție chimică similară și proprietăți optice sunt, de asemenea, distribuite în poziții adiacente pe diagrama Abbe. Diagrama abbe a fabricii de sticlă Schott are un set de linii și curbe drepte, care împart diagrama abbe în multe zone și clasifică paharele optice; De exemplu, paharele de coroană K5, K7 și K10 sunt în zona K, iar paharele Flint F2, F4 și F5 sunt în zona F. Simboluri în nume de sticlă: F înseamnă pentru Flint K Spresene pentru Crown B Sitting For Boron Ba Stats for Barium LA, pentru Lanthanum N, pentru Stăpâne Pling-Free P pentru fosfor

Proceduri de procesare la rece optică: frezare → măcinare fină → lustruire → curățare → măcinare a marginilor → acoperire → acoperire de cerneală → lipire

1. Frezarea (pliere sterilă/măcinare cu bilă/măcinare aspră): Primul pas al măcinării lentilelor este de a îndepărta bule și impurități inegale pe suprafața lentilei (aproximativ 0,05-0,08 mm), ceea ce joacă un rol de model. După cum se arată mai jos:

● Principiul: Așa cum se arată în figura de mai sus, marginea de tăiere a roții de măcinare a diamantului trece prin vertexul obiectivului. Axa roții de măcinare și axa lentilei se intersectează la punctul 0. Axa sculei de măcinare se rotește în jurul propriului axă la viteză mare, iar obiectivul se rotește în jurul propriului axă la viteză mică. Plicul traiectoriei de mișcare formează o suprafață sferică.

Echipament de procesare pliabilă abandonată: QM0.8a, producător: Coreea Times, fără funcții de șamponare, o precizie relativ scăzută.

CG2.0, Producător: Coreea Guangjin, are funcție de șamfer și o precizie relativ ridicată.

Instrumente de măsurare: instrument de măsurare a detectării grosimii centrale (micrometru); Instrument de măsurare a detectării valorii s sferice (contor de înălțime vectorială); Instrument de măsurare a detectării egale cu grosimea.

2. Măcinarea fină (agățarea nisipului): eliminați stratul deteriorat al obiectivului măcinat, reduceți stratul concave și convex pe suprafața lentilei și fixați valoarea R (Aperture, Newton Ring)

Principiul: Obiectivul se află în vasul atârnat cu nisip (din pelete de diamant selectate în funcție de material), vasul atârnat cu nisip se rotește cu viteză mare de -a lungul propriului ax, iar obiectivul se rotește cu viteză mare de -a lungul propriului ax și se leagănă înainte și înapoi, așa cum se arată în figura de mai jos. Peletele cu diamante macină suprafața lentilei, reducând astfel adâncimea stratului concave și convex pe suprafața lentilei și îmbunătățind în continuare precizia razei de curbură sau planeitatea suprafeței lentilei.

Proces: Colectarea materialului → Prima șlefuire pe o parte → a doua șlefuire pe o parte → Prima șlefuire pe a doua parte → a doua șlefuire pe a doua parte → Inspecție de șlefuire → Flux în măcinare

Echipamente de șlefuire: mici echipamente de șlefuire sferice cu o singură piesă; Echipament mare de șlefuire sferică. (Așa cum se arată mai jos)

Instrumente de testare: manometru de testare a grosimii centrale (micrometru); Testarea preciziei suprafeței (originală), așa cum se arată mai jos:

Procesul de placă de arc cu o singură piesă (măcinare fină) este prezentat mai jos:

Procesul cu mai multe plăci (măcinarea fină) este prezentat mai jos:

3.. Acest proces este în principal pentru a îmbunătăți aspectul. Notă: Unii clienți fac două lustruiri, primul este lustruirea aspră, iar cel de -al doilea este lustruirea fină. Majoritatea clienților de pe piață au nevoie doar de un singur proces.

Scopul lustruirii:

o. Îndepărtați stratul deteriorat de măcinare fină pentru ca suprafața lentilei să îndeplinească cerințele limitei de aspect specificate în desen.

b. Reglați-vă forma suprafeței pentru a atinge raza de curbură R valoarea specificată în desen. {Îndeplinește cerințele numărului de suprafață și al erorii locale de deschidere (YAS)}

C. Măcinarea este împărțită în măcinare dintr-o singură piesă și măcinarea cu mai multe piese

Principiul procesării de măcinare:

1. Teoria de măcinare mecanică: se crede că tăierea particulelor de oxid de ceriu este similară cu tăierea particulelor de diamant de CG și a atârnării nisipului.

2. Teoria acțiunii chimice: Vârfurile proeminente ale stratului convex și concave din sticlă sunt îndepărtate prin hidroliză.

3. Teoria fluxului de suprafață termică: căldura de frecare provoacă fluxul de topire termică, rezultând o suprafață netedă.

4. Cele trei teorii de mai sus sunt corecte până la diferite grade. Pe baza efectului cuprinzător al celor trei, este propusă acum o a patra viziune, adică măcinarea este un proces complicat de efecte mecanice, chimice și fizice.

Principiul: Obiectivul se rotește cu viteză mare de -a lungul propriului ax în vasul de măcinare (format din lipici poliuretan), iar vasul de măcinare se rotește cu viteză mare de -a lungul propriului ax și se leagănă înainte și înapoi, așa cum se arată în figura de mai jos. Prin măcinarea particulelor minuscule în poliuretan, fluxul de lichid de măcinare pe suprafața lentilei și reacția de hidroliză a sticlei de pe suprafața lentilei, stratul convex și convex și stratul de fisură după ce atârnarea nisipului sunt îndepărtate, suprafața lentilei este făcută transparentă și netedă, iar forma geometrică a suprafeței este corectată cu exactitate.

Echipamente de procesare de măcinare: echipamente de măcinare sferice mici, echipamente mari de măcinare sferică.

Instrumente de inspecție: ecartamentul de detectare a grosimii centrale; Numărul de deschidere de detectare a preciziei suprafeței (dispozitiv original); Detectarea preciziei suprafeței ca (interferometru)

Impact:

Viteza și presiunea mașinii de măcinare, precizia mecanică, uneltele, calitatea pulberii de măcinare, concentrația de lichid de măcinare, curățenia, pH -ul, tipul de sticlă și rugozitatea suprafeței după măcinarea fină, etc. Toate au un impact important asupra eficienței de măcinare și a calității aspectului lentilei.

4. Curățarea: curățați pulberea de lustruire și reziduurile pe suprafața lentilei lustruite pentru a preveni aglomerarea.

5. Măcinarea marginilor: macinați diametrul exterior al obiectivului original până la diametrul exterior specificat.

6. Acoperire: acoperiți suprafața lentilei care trebuie acoperită cu unul sau mai multe straturi de pelicule colorate sau de alte filme.

7. Cernere: Înveliți marginea exterioară a obiectivului care trebuie acoperită cu un strat de cerneală neagră pentru a preveni reflectarea.

8. Glumire: Folosiți lipici pentru a combina două lentile cu valori R opuse și același material cu diametru exterior. Proces special: prelucrare multi-piesă (procesare disc) și tăiere a sârmei sferice mici (echipament de 20 de axe). În funcție de diferitele procese de producție, procesele pot varia ușor, cum ar fi ordinea de cerneală și lipire.

● Există multe procese speciale:

o. Double coring, adică adăugați un coring după o șlefuire aspră și din nou înconjurați după măcinare.

Domeniul de aplicare: lentile cu grosime de margine mai mică de 0,3 mm după măcinare

Scop: 1. Creșterea grosimii marginii după măcinare și reduce daunele marginilor în timpul măcinării;

2. Îmbunătățiți stabilitatea diafragmei în timpul măcinatului

b. Coring după lipire

Domeniul de aplicare: lentile care trebuie să fie cuprinse după lipire din cauza cerințelor speciale ale clientului. Dacă clientul nu specifică, acest proces nu va fi aranjat

Scop: 1. Scoateți complet excesul de lipici pe marginea obiectivului

2. Nu vor exista linii luminoase după înnegrire (cerneală)

C. Lentile de tundere. Procesul de tăiere a lentilelor este destul de divers.

Diametrul lentilei este mare (＞￠ 20mm), iar marja pentru tuns este mare (＞ 3mm), iar marginile pot fi tăiate după pliere;

Diametrul obiectivului este mic (＜￠ 20mm), marja de tundere este mare (＞ 3mm), iar marginea este tunsă după ce a luat miezul;

Diametrul lentilei este mic (＜￠ 20mm), marja de tuns este mică (＜ 3mm), iar miezul și tunderea pot fi completate într -o singură dată;

Pentru lentile acoperite cu cerneală, dacă marginea tunsă nu este cernată, trebuie să fie cernută înainte de tuns.

Tunderea lentilelor cimentate trebuie făcută după cuplare

Pulberea abrazivă este unul dintre principalele materiale utilizate în procesul de măcinare. Performanța sa și potrivirea rezonabilă a altor condiții de proces au un impact important asupra eficienței de procesare și a suprafeței părților de măcinare.

1. Deși pulberea abrazivă cu particule mari este favorabilă măcinarea mecanică, nu este eficientă datorită micului său suprafață eficientă. Dimpotrivă, dacă particulele de lichid abrazive sunt prea mici, deși suprafața eficientă este mare, nu este favorabilă micro-tăierii, iar eficiența de măcinare nu este ridicată.

2. Concentrația de măcinare este în general măsurată prin gravitație specifică, care este setată la 1.015-1.025 (g/cm³). Concentrația de nitrat dur este mai mare, iar concentrația de nitrat moale este relativ mai mică, dar concentrația lichidului de măcinare trebuie, de asemenea, ajustată în mod rezonabil în funcție de finisarea suprafeței obiectivului.

● Rotația de mare viteză a obiectivului în timpul procesării necesită ca lichidul abraziv să fie injectat complet. Pulberea abrazivă este ușor de blocat porii și lacunele în timpul măcinării. Forma de măcinare trebuie curățată frecvent cu o perie de cupru sau periuță de dinți.

Piele de măcinare (piele de lustruire poliuretanică, pad de lustruire)

● Numele chimic este poliuretan, cunoscut și sub numele de poliuretan. Pielea abrazivă este un fel de material abraziv și lustruit, cu o structură microporoasă bună, o rezistență bună, rezistență la uzură și rezistență la căldură, duritate și plasticitate moderată și eficiență ridicată de măcinare și durată de viață lungă. Majoritatea culorilor sale sunt: ​​galben deschis sau culoarea pielii (utilizate mai ales pentru azotat dur), alb (nitrat general), roz (azotat general, singur sau multiplu), maro roșiatic sau roșu închis (plăci multiple sau mari oglindă), gri (nitrat moale).

● Pielea abrazivă este împărțită în 0,5 mm, 0,8 mm, 1mm, 1,25mm, 1,5 mm, 2,0mm, 2,5 mm, 3,0 mm în funcție de grosimea sa. În general, pielea abrazivă subțire (0,5 mm sau 0,8 mm) este utilizată pentru procesarea într-o singură piesă, în timp ce pielea abrazivă groasă este potrivită pentru lentile mari sau plăci de oglindă de procesare din mai multe piese cu diametre mai mari. Pentru prelucrarea sticlei plate din sticlă sau substrat și produse legate de Ito, se folosește adesea piele abrazivă de 1,5 mm-3,0 mm, care are un efect de măcinare mai bun.

Valoarea pH -ului lichidului de măcinare:

● Valoarea pH -ului fluidului de măcinare este foarte importantă pentru măcinare. Ar trebui testat în mod regulat. În general, un acid slab este considerat a fi mai bun, în special pentru Lak, LASF, SK, SF și alte materiale de nitrați. Valoarea pH -ului trebuie specificată în standardele de operare. Pe plan intern, valoarea pH-ului de 5,8-6,5 este considerată a fi cea mai bună. În prezent, cel mai utilizat acid citric (C6H8O7H2O) pentru reglarea valorii pH -ului fluidului de măcinare pe piață este eliminarea eficientă a „mărci de apă ” și pielea de broască (coajă de portocală, arabă), etc.

Cerințe de calitate pentru procesarea măcinată:

● 1. Dimensiuni: Dimensiunile necesare pentru procesarea măcinată sunt în principal grosimea și numărul de inele Newton (deschidere) (valoarea R).

● (1) Grosime (T): controlat în principal de timpul de măcinare, presiune și viteză.

● (2) Valoarea R: Valoarea R specificată este obținută prin modificarea valorii R a vasului de măcinare.

● Aspect (E)

Conținutul defect

Regularitatea inelelor lui Newton:

● Determinat în principal de: precizia sculei, precizia mecanică și materialele auxiliare (determinate prin măcinarea lichidului, pielea de șlefuire și parametrii mecanici)

Cauzele defectelor aspectului de măcinare și cum să le depășești

1. Nisip

2. Cicatrici

Nivelul de inspecție de zgârieturi și groapă este dat de două coduri, cum ar fi: 10-5, 20-10, 80-50. Primul cod este numărul de zgârieturi, care oferă lățimea maximă a zgârieturii, așa cum se arată în tabelul de mai jos.

A doua cifră este numărul de groapă și dă diametrul maximului gropii, așa cum se arată în tabel:

Aspect: American Standard Analysis