Kính quang học Aspherical

Sự xuất hiện chung của ống kính hình cầu quang học: 1. Double Convex 2.

Phân loại các ống kính quang học: Kính có thành phần hóa học tương tự và tính chất quang học cũng được phân phối ở các vị trí liền kề trên sơ đồ Abbe. Sơ đồ Abbe của Schott Glass Factory có một bộ đường thẳng và đường cong, chia sơ đồ Abbe thành nhiều khu vực và phân loại kính quang học; Ví dụ, kính vương miện K5, K7 và K10 nằm trong khu vực K và kính đá lửa F2, F4 và F5 nằm trong khu vực F. Biểu tượng trong tên thủy tinh: F là viết tắt của Flint K là viết tắt của Crown B là viết tắt của Boron BA là viết tắt của Barium LA là viết tắt của Lanthanum N là viết tắt của P

Quy trình xử lý lạnh quang học: Phay → mài mịn → đánh bóng → làm sạch → mài cạnh → lớp phủ → lớp phủ mực → dán

1. Phay (gấp hoặc nghiền bóng/mài thô): Bước đầu tiên của mài ống kính là loại bỏ các bong bóng và tạp chất không đều trên bề mặt ống kính (khoảng 0,05-0,08mm), đóng vai trò hình dạng. Như hình dưới đây:

● Nguyên tắc: Như thể hiện trong hình trên, cạnh cắt của bánh mài kim cương đi qua đỉnh của ống kính. Trục của bánh mài và trục của ống kính giao nhau tại điểm 0. Trục của dụng cụ mài xoay quanh trục của chính nó ở tốc độ cao và ống kính xoay quanh trục của chính nó ở tốc độ thấp. Phong bì của quỹ đạo chuyển động tạo thành một bề mặt hình cầu.

Thiết bị xử lý gấp bị bỏ hoang: QM0.8A, Nhà sản xuất: Thời báo Hàn Quốc, không có chức năng vát, độ chính xác tương đối thấp.

CG2.0, nhà sản xuất: Hàn Quốc Guangjin, có chức năng vát và độ chính xác tương đối cao.

Công cụ đo: Công cụ đo độ dày trung tâm (micromet); Công cụ đo giá trị R giá trị hình cầu (Đồng hồ đo chiều cao vector); Công cụ đo độ dày bằng nhau.

2. Nghiền mịn (treo cát): Loại bỏ lớp bị hư hỏng của ống kính được xay, giảm lớp lõm và lồi trên bề mặt ống kính và sửa chữa giá trị R (khẩu độ, vòng Newton)

Nguyên tắc: Ống kính nằm trong đĩa treo cát (làm bằng các viên kim cương được chọn theo vật liệu), đĩa treo cát quay ở tốc độ cao dọc theo trục của chính nó, và ống kính quay ở tốc độ cao dọc theo trục của chính nó và xoay qua lại, như thể hiện trong hình bên dưới. Các viên kim cương mài bề mặt ống kính, do đó làm giảm độ sâu của lớp lõm và lồi trên bề mặt ống kính, và cải thiện hơn nữa độ chính xác của bán kính cong hoặc độ phẳng của bề mặt ống kính.

Quy trình: Bộ sưu tập vật liệu → Sát nhĩ đầu tiên ở một bên → Thiếu thứ hai ở một bên → Th có

Thiết bị chà nhám: Thiết bị chà nhám một mảnh hình cầu nhỏ; Thiết bị chà nhám một mảnh hình cầu lớn. (Như hình dưới đây)

Công cụ thử nghiệm: Máy đo kiểm tra độ dày trung tâm (micromet); Kiểm tra độ chính xác bề mặt (bản gốc), như hình dưới đây:

Quá trình tấm lò xo một mảnh (mài mịn) được hiển thị bên dưới:

Quá trình đa tấm (mài mịn) được hiển thị bên dưới:

3. Đánh bóng (mài): đánh bóng ống kính mặt đất tinh xảo một lần. Quá trình này chủ yếu là để làm cho sự xuất hiện tốt hơn. Lưu ý: Một số khách hàng thực hiện hai đánh bóng, người đầu tiên là đánh bóng thô và cái thứ hai là đánh bóng tốt. Hầu hết khách hàng trên thị trường chỉ cần một quá trình.

Mục đích đánh bóng:

Một. Hủy bỏ lớp mài mịn để làm cho bề mặt ống kính đáp ứng các yêu cầu giới hạn xuất hiện được chỉ định trong bản vẽ.

b. Tinh chỉnh hình dạng bề mặt để đạt được giá trị RADIUS R RADIUS R được chỉ định trong bản vẽ. {Đáp ứng các yêu cầu của số bề mặt và lỗi cục bộ khẩu độ (yas)}

c. Nghiền được chia thành mài một mảnh và mài nhiều mảnh

Nguyên tắc xử lý mài:

1. Lý thuyết mài cơ học: Người ta tin rằng việc cắt các hạt oxit cerium tương tự như việc cắt các hạt kim cương của CG và cát treo.

2. Lý thuyết hành động hóa học: Các đỉnh nhô ra của lớp lồi và lớp lõm được loại bỏ bằng cách thủy phân.

3. Lý thuyết lưu lượng bề mặt nhiệt: Nhiệt ma sát gây ra dòng chảy nóng chảy, dẫn đến bề mặt nhẵn.

4. Ba lý thuyết trên là chính xác với các mức độ khác nhau. Dựa trên hiệu ứng toàn diện của ba, một quan điểm thứ tư hiện được đề xuất, nghĩa là mài là một quá trình phức tạp của các hiệu ứng cơ học, hóa học và vật lý.

Nguyên tắc: Ống kính quay ở tốc độ cao dọc theo trục của chính nó trong đĩa mài (làm bằng keo polyurethane) và đĩa mài xoay ở tốc độ cao dọc theo trục của chính nó và xoay qua lại, như trong hình bên dưới. Thông qua việc mài các hạt nhỏ trong polyurethane, dòng chất lỏng mài trên bề mặt ống kính và phản ứng thủy phân của thủy tinh trên bề mặt ống kính, lớp lõm và lớp lồi và lớp vết nứt sau khi treo cát được loại bỏ, bề mặt ống kính được thực hiện trong suốt và mịn, và hình dạng hình học của bề mặt được điều chỉnh tích lũy.

Thiết bị xử lý mài: Thiết bị mài hình cầu nhỏ, Thiết bị mài hình cầu lớn.

Công cụ kiểm tra: Máy đo phát hiện độ dày trung tâm; Số khẩu độ phát hiện độ chính xác bề mặt (thiết bị gốc); Phát hiện độ chính xác bề mặt như (giao thoa kế)

Sự va chạm:

Tốc độ và áp suất máy mài, độ chính xác cơ học, dụng cụ, chất lượng bột mài, nồng độ chất lỏng, độ sạch, độ pH, loại thủy tinh và độ nhám bề mặt sau khi mài mịn, v.v ... Tất cả đều có tác động quan trọng đến hiệu quả mài và chất lượng xuất hiện của ống kính.

4. Làm sạch: Làm sạch bột đánh bóng và dư lượng trên bề mặt của ống kính được đánh bóng để ngăn chặn sự kết tụ.

5

6. Lớp phủ: Phủ bề mặt của ống kính cần được phủ một hoặc nhiều lớp phim màu hoặc phim khác.

7. Inking: Phủ cạnh ngoài của ống kính cần được phủ một lớp mực đen để ngăn chặn sự phản xạ.

8. Gán: Sử dụng keo để kết hợp hai ống kính với các giá trị R đối diện và cùng một vật liệu đường kính ngoài. Quá trình đặc biệt: Xử lý nhiều mảnh (xử lý đĩa) và chế biến bề mặt hình cầu nhỏ (thiết bị 20 trục). Tùy thuộc vào các quy trình sản xuất khác nhau, các quy trình có thể thay đổi một chút, chẳng hạn như thứ tự mực và dán.

● Có nhiều quy trình đặc biệt:

Một. Double Coring, nghĩa là thêm một lõi sau khi mài thô, và lõi một lần nữa sau khi mài.

Phạm vi ứng dụng: Các ống kính có độ dày cạnh nhỏ hơn 0,3mm sau khi mài

Mục đích: 1. Tăng độ dày cạnh sau khi mài và giảm thiệt hại cạnh trong quá trình mài;

2. Cải thiện sự ổn định của khẩu độ trong quá trình mài

b. Coring sau khi dán

Phạm vi của ứng dụng: Các ống kính phải được điều khiển sau khi dán do các yêu cầu đặc biệt của khách hàng. Nếu khách hàng không chỉ định, quy trình này sẽ không được sắp xếp

Mục đích: 1. Loại bỏ hoàn toàn keo dư thừa trên cạnh của ống kính

2. Sẽ không có đường nét sáng sau khi đen (mực)

c. Cắt tỉa ống kính. Quá trình cắt tỉa ống kính khá đa dạng.

Đường kính ống kính lớn (＞￠ 20 mm) và lề để cắt tỉa là lớn (＞ 3 mm) và các cạnh có thể được cắt sau khi gấp;

Đường kính ống kính nhỏ (＜￠ 20 mm), lề cắt tỉa lớn (＞ 3 mm) và cạnh được cắt sau khi lấy ra lõi;

Đường kính ống kính nhỏ (＜￠ 20 mm), lề cắt tỉa nhỏ (＜ 3 mm), và lõi và cắt tỉa có thể được hoàn thành trong một lần đi;

Đối với các ống kính phủ mực, nếu cạnh được cắt không được mực, nó phải được in trước khi cắt tỉa.

Cắt tỉa ống kính xi măng phải được thực hiện sau khi ghép

Bột mài mòn là một trong những vật liệu chính được sử dụng trong quá trình mài. Hiệu suất của nó và sự kết hợp hợp lý của các điều kiện quy trình khác có tác động quan trọng đến hiệu quả xử lý và bề mặt của các bộ phận mài.

1. Mặc dù bột mài mòn hạt lớn có lợi cho việc mài cơ học, nhưng nó không hiệu quả do khu vực hiệu quả nhỏ của nó. Ngược lại, nếu các hạt chất lỏng mài mòn quá nhỏ, mặc dù khu vực hiệu quả lớn, nó không có lợi cho việc cắt vi mô và hiệu suất mài không cao.

2. Nồng độ mài thường được đo bằng trọng lượng riêng, được đặt thành 1.015-1.025 (g/cm³). Nồng độ của nitrat cứng lớn hơn và nồng độ nitrat mềm tương đối nhỏ hơn, nhưng nồng độ của chất lỏng mài cũng nên được điều chỉnh hợp lý theo bề mặt của ống kính.

● Vòng quay tốc độ cao của ống kính trong quá trình xử lý đòi hỏi chất lỏng mài mòn phải được tiêm hoàn toàn. Bột mài mòn dễ dàng để chặn lỗ chân lông và khoảng trống trong quá trình mài. Khuôn mài nên được làm sạch thường xuyên bằng bàn chải đồng hoặc bàn chải đánh răng.

Da mài (da đánh bóng polyurethane, miếng đánh bóng)

● Tên hóa học là polyurethane, còn được gọi là polyurethane. Da mài mòn là một loại vật liệu mài mòn và đánh bóng với cấu trúc vi mô tốt, sức mạnh tốt, khả năng chống mài mòn và khả năng chống nhiệt, độ cứng và độ dẻo vừa phải, và hiệu quả mài cao và tuổi thọ dài. Hầu hết các màu của nó là: màu vàng nhạt hoặc màu da (chủ yếu được sử dụng cho nitrat cứng), trắng (nitrat tổng quát), hồng (nitrat tổng quát, đơn hoặc nhiều), màu nâu đỏ hoặc đỏ sẫm (đĩa gương lớn hoặc lớn), màu xám (nitrat mềm).

● Da mài mòn được chia thành 0,5mm, 0,8mm, 1mm, 1,25mm, 1,5mm, 2.0mm, 2,5mm, 3,0mm theo độ dày của nó. Nói chung, da mài mòn mỏng (0,5mm hoặc 0,8mm) được sử dụng để chế biến một mảnh, trong khi da mài mòn dày phù hợp cho các ống kính lớn hoặc các tấm gương chế biến đa mảnh với đường kính lớn hơn. Để chế biến thủy tinh phẳng hoặc thủy tinh chất nền và các sản phẩm liên quan đến ITO, da mài mòn dày 1,5mm-3.0mm thường được sử dụng, có hiệu quả mài tốt hơn.

Giá trị pH của chất lỏng mài:

● Giá trị pH của chất lỏng mài rất quan trọng để mài. Nó nên được kiểm tra thường xuyên. Nói chung, một axit yếu được coi là tốt hơn, đặc biệt là đối với LAK, LASF, SK, SF và các vật liệu nitrat khác. Giá trị pH nên được chỉ định trong các tiêu chuẩn hoạt động. Ở trong nước, giá trị pH là 5,8-6,5 được coi là tốt nhất. Hiện tại, axit citric được sử dụng phổ biến nhất (C6H8O7H2O) để điều chỉnh giá trị pH của chất lỏng mài trên thị trường là loại bỏ hiệu quả 'dấu hiệu nước ' và da ếch (vỏ cam, araby), v.v.

Yêu cầu chất lượng để xử lý mài:

● 1. Kích thước: Kích thước cần thiết để xử lý mài chủ yếu là độ dày và số lượng vòng Newton (khẩu độ) (giá trị R).

● (1) Độ dày (T): Chủ yếu được kiểm soát bởi thời gian mài, áp suất và tốc độ.

● (2) Giá trị R: Giá trị R được chỉ định đạt được bằng cách thay đổi giá trị R của đĩa mài.

● Ngoại hình (E)

Nội dung khiếm khuyết bao gồm: hạt cát, sẹo (trầy xước), điểm (hố), cạnh lởm chởm, vết nứt và khuyết tật vật liệu (M)

Sự đều đặn của các vòng của Newton:

● Chủ yếu được xác định bởi: Độ chính xác của công cụ, độ chính xác cơ học và vật liệu phụ trợ (được xác định bằng chất lỏng mài, da mài và các thông số cơ học)

Nguyên nhân của các khiếm khuyết ngoại hình và cách khắc phục chúng

1. Cát

2. Sẹo

Mức kiểm tra vết xước và hố được đưa ra bởi hai mã, chẳng hạn như: 10-5, 20-10, 80-50. Mã đầu tiên là số cào, cho chiều rộng cào tối đa, như được hiển thị trong bảng bên dưới.

Chữ số thứ hai là số pit và nó cho đường kính hố tối đa, như trong bảng:

Ngoại hình: Phân tích tiêu chuẩn của Mỹ