Tiếng Việt
lồi đôi
Một lồi và một lõm
Một lồi và một phẳng
Lõm đôi
Một lõm và một phẳng (như trong hình)
Kính có thành phần hóa học và tính chất quang học tương tự cũng được phân bố ở các vị trí liền kề trên sơ đồ Abbe. Sơ đồ Abbe của Nhà máy Kính Schott có tập hợp các đường thẳng và đường cong, trong đó chia sơ đồ Abbe thành nhiều vùng và phân loại kính quang học; ví dụ: kính vương miện K5, K7 và K10 nằm trong vùng K và kính đá lửa F2, F4 và F5 nằm trong vùng F. Ký hiệu trong tên kính: F là viết tắt của đá lửa K là viết tắt của vương miện B là viết tắt của boron BA là viết tắt của bari LA là viết tắt của lanthanum N là viết tắt của Chì P là viết tắt của phốt pho.
phay → mài mịn → đánh bóng → làm sạch → mài cạnh → sơn → phủ mực → dán
Phay (gấp cằn cỗi/phay bi/mài thô) : Bước đầu tiên của quá trình mài thấu kính là loại bỏ các bong bóng và tạp chất không đều trên bề mặt thấu kính (khoảng 0,05-0,08mm), đóng vai trò định hình. Như được hiển thị bên dưới:
Nguyên tắc: Như thể hiện trong hình trên, lưỡi cắt của bánh mài kim cương đi qua đỉnh của thấu kính. Trục của bánh mài và trục của thấu kính giao nhau tại điểm 0. Trục của dụng cụ mài quay quanh trục của chính nó với tốc độ cao và thấu kính quay quanh trục của chính nó với tốc độ thấp. Đường bao của quỹ đạo chuyển động tạo thành một bề mặt hình cầu.
Thiết bị gia công gấp bị bỏ rơi: QM0.
8A, hãng sản xuất: Korea Times, không có chức năng vát cạnh, độ chính xác tương đối thấp.
CG2.0, hãng sản xuất: Korea Guanjin, có chức năng vát cạnh và độ chính xác tương đối cao.
Dụng cụ đo: dụng cụ đo phát hiện độ dày tâm (micromet)
2. Mài mịn (treo cát): loại bỏ lớp hư hỏng của thấu kính được mài, giảm lớp lõm và lồi trên bề mặt thấu kính và cố định giá trị R (khẩu độ, vòng Newton)
Nguyên tắc: Thấu kính nằm trong đĩa treo cát (làm bằng các viên kim cương được chọn theo chất liệu), đĩa treo cát quay với tốc độ cao dọc theo trục của chính nó và thấu kính quay với tốc độ cao dọc theo trục của chính nó và dao động qua lại như hình bên dưới. Các viên kim cương mài bề mặt thấu kính, từ đó làm giảm độ sâu của lớp lõm và lồi trên bề mặt thấu kính, đồng thời cải thiện hơn nữa độ chính xác của bán kính cong hoặc độ phẳng của bề mặt thấu kính.
Quy trình: Thu thập vật liệu → Chà nhám lần đầu ở một mặt → Chà nhám lần thứ hai ở một mặt → Chà nhám lần thứ nhất ở mặt thứ hai → Chà nhám lần thứ hai ở mặt thứ hai → Kiểm tra chà nhám → Dòng chảy vào mài
Thiết bị chà nhám: Thiết bị chà nhám đơn mảnh hình cầu nhỏ; Thiết bị chà nhám đơn mảnh hình cầu lớn. (Như hình bên dưới)
Dụng cụ kiểm tra: thước đo độ dày tâm (micromet); kiểm tra độ chính xác bề mặt (bản gốc), như hình dưới đây:
Quá trình tấm lò xo đơn mảnh (mài mịn) được trình bày dưới đây:
Quá trình đa tấm (nghiền mịn) được hiển thị dưới đây:
3. Đánh bóng (mài) : Đánh bóng thấu kính đã được mài mịn một lần. Quá trình này chủ yếu là để làm cho vẻ ngoài đẹp hơn. Lưu ý: Một số khách hàng thực hiện hai lần đánh bóng, lần thứ nhất là đánh bóng thô và lần thứ hai là đánh bóng tinh. Hầu hết khách hàng trên thị trường chỉ cần một quy trình.
4. Vệ sinh: Làm sạch bột đánh bóng và cặn bám trên bề mặt thấu kính được đánh bóng để tránh kết tụ.
5. Mài cạnh: Mài đường kính ngoài của thấu kính ban đầu theo đường kính ngoài được chỉ định.
6. Lớp phủ: Phủ lên bề mặt thấu kính cần phủ một hoặc nhiều lớp màng màu hoặc màng khác.
7. Đổ mực: Phủ lên mép ngoài của thấu kính cần phủ một lớp mực đen để chống phản chiếu.
8. Dán keo: Dùng keo để kết hợp hai thấu kính có giá trị R đối diện và cùng chất liệu có đường kính ngoài. Quy trình đặc biệt: xử lý nhiều mảnh (xử lý đĩa) và xử lý bề mặt hình cầu nhỏ (thiết bị 20 trục). Tùy thuộc vào các quy trình sản xuất khác nhau, các quy trình có thể khác nhau một chút, chẳng hạn như thứ tự đổ mực và dán.
lõi đôi
Phạm vi ứng dụng: thấu kính có độ dày cạnh dưới 0,3mm sau khi mài
Mục đích: 1. Tăng độ dày cạnh sau khi mài và giảm hư hỏng cạnh trong quá trình mài;
2. Cải thiện độ ổn định khẩu độ trong quá trình mài
Lõi sau khi dán
Phạm vi áp dụng: các thấu kính phải được lấy lõi sau khi dán do yêu cầu đặc biệt của khách hàng. Nếu khách hàng không chỉ định thì quá trình này sẽ không được sắp xếp
Mục đích: 1. Loại bỏ hoàn toàn phần keo thừa ở mép ống kính
2. Sẽ không có vạch sáng sau khi bôi đen (mực)
Cắt ống kính
Đường kính ống kính lớn (＞￠20 mm) và lề để cắt tỉa lớn (＞3 mm), và các cạnh có thể được cắt bớt sau khi gấp lại;
Đường kính thấu kính nhỏ (＜￠20mm), lề cắt lớn (＞3mm), và cắt bớt cạnh sau khi lấy lõi;
Đường kính thấu kính nhỏ (＜￠20mm), lề cắt nhỏ (＜3mm), có thể hoàn thành việc cắt lõi và cắt chỉ trong một lần.
Các loại bột mài mòn
Đặc tính chất lỏng mài
Thông số kỹ thuật mài da
Giá trị pH của chất lỏng nghiền
Yêu cầu về kích thước và ngoại hình
Nguyên nhân gây ra khuyết tật mài
Cát
nguyên nhân |
Phương pháp khắc phục |
1. Bề mặt nhám thô, lượng cát cắt không đủ, lớp hư hỏng còn lại của bề mặt nhám không được cắt bỏ hoàn toàn dẫn đến hiện tượng mài không thể loại bỏ được. |
1. Kiểm soát chặt chẽ chất lượng rác thải, cát treo. Lớp bị hư hỏng trong quá trình trước đó phải được loại bỏ hoàn toàn trước khi có thể chuyển sang mài. |
2. Khẩu độ treo cát quá dương hoặc quá âm, dẫn đến cạnh hoặc tâm không được mài khi hết thời gian mài. |
2. Độ chính xác hình dạng bề mặt cát được kiểm soát chặt chẽ trong phạm vi thông số kỹ thuật. |
3. Độ chặt mài không nhất quán và một số bộ phận không được mài đủ. |
3. Sửa chữa đĩa nghiền hoặc thay thế bằng một cái mới để giữ hình dạng bề mặt của đĩa ổn định. |
4. Đĩa mài bị thụ động (bề mặt quá nhẵn), nồng độ dung dịch mài quá thấp hoặc sử dụng quá lâu dẫn đến khả năng mài giảm. |
4. Dùng bàn chải đánh răng hoặc bàn chải đồng mềm chải nhẹ lên bề mặt của đĩa mài, sau đó dùng đĩa sửa chữa để sửa chữa LAP (hiệu chuẩn), thêm bột mài mới và điều chỉnh nồng độ của chất lỏng mài. |
5. Biên độ dao động quá nhỏ hoặc vị trí lệch tâm quá gần tâm dẫn đến lực mài không đủ |
5. Điều chỉnh biên độ xoay và vị trí lệch để cho đồ gá trên và đồ gá trên và đồ gá trên quay linh hoạt. |
6. Thời gian mài không đủ hoặc lựa chọn chất mài mòn không đúng |
6. Đặt lại thời gian xay và chọn bột mài mới |
7. Áp suất quá nhẹ hoặc xiên không tác động lên vật cố định phía trên |
7. Điều chỉnh vị trí và áp suất của thanh dây để ống kính có thể được nối đất bình thường |
8. Diện tích mài của thấu kính lớn và chất lỏng mài không thể vào tâm mài. |
8. Tạo rãnh để mài da càng rộng càng tốt và đảm bảo cung cấp đủ chất lỏng mài. |
9. Tấm giấy của vật cố định quá thấp và ống kính không hiển thị thép nhựa trắng |
9. Thép nhựa trắng biên dạng thấp hoặc giấy đệm dày |
10. Tốc độ quá thấp |
10. Tăng tốc độ |
2. Sẹo
nguyên nhân |
Phương pháp khắc phục |
1. Thời gian treo cát ngắn, lớp hư hỏng bị vỡ chưa bị bào mòn hoặc vết sẹo do treo cát chưa được loại bỏ bằng cách mài. |
1. Kiểm soát chặt chẽ chất lượng cát treo và tìm hiểu nguyên nhân cát treo gây trầy xước. |
2. Đĩa mài không vừa với ống kính và độ khít mài không nhất quán. |
2. Điều chỉnh hình dạng bề mặt của đĩa mài sao cho thấu kính và đĩa mài vừa vặn và độ kín ổn định trong quá trình mài. |
3. Đĩa nghiền hoặc dung dịch nghiền không được làm sạch đúng cách và chứa tạp chất. |
3. Thường xuyên chải sạch đĩa mài và vệ sinh bàn máy mài. Chất lỏng mài phải được lọc tốt để ngăn bụi bẩn xâm nhập vào chất lỏng mài. |
4. Khi kiểm tra khẩu độ bằng máy gốc, phương pháp không đúng (đẩy mạnh hoặc không lau sạch bụi, v.v.) |
4. Khi kiểm tra khẩu độ bằng thiết bị gốc, trước tiên hãy lau sạch bề mặt của thiết bị gốc và ống kính, sau đó ấn nhẹ vào chúng. Nếu keo quang học hoặc hiện tượng nhiễu không rõ ràng xảy ra, bề mặt cần được làm sạch lại. Không đẩy hoặc kéo mạnh. |
5. Hành động nguy hiểm khi nhấc và đặt kính |
5. Tuân thủ các hướng dẫn khi nhấc, lắp, vận chuyển và bảo quản kính áp tròng |
6. Dùng nhầm bột mài cho tròng kính mềm |
6. Chọn chất liệu mềm tương ứng là da mài mòn và bột mài mòn, sau đó lau ống kính bằng vải mềm hoặc giấy lau đã tẩy dầu mỡ. |
7. Da mài bị hỏng và thấu kính bị trầy xước hoặc đĩa mài về cơ bản làm lộ ra thấu kính bị trầy xước. |
7. Nếu da mài được sử dụng quá lâu hoặc bị hỏng thì cần thay thế kịp thời. |
8. Quá trình tồn đọng, đầu tiên xử lý bột mài bề mặt cho khô rồi mới xay. |
8. Lau sạch bề mặt đã xử lý trước khi cho vào giỏ hoặc đĩa. |
9. Giỏ không được chọn đúng hoặc ống kính được lắp sai hướng |
9. Tái tạo điều chỉnh giỏ hoặc đảo ngược |
Mức độ kiểm tra vết xước, hố được đưa ra bởi 2 mã số là: 10-5, 20-10, 80-50. Mã đầu tiên là số vết xước, cho biết chiều rộng vết xước tối đa, như được hiển thị trong bảng bên dưới.
Chữ số thứ hai là số hố và nó cho biết đường kính hố tối đa, như trong bảng:
Ngoại hình: Phân tích tiêu chuẩn Mỹ
