日本語
両凸
凸と凹が1つずつ
凸型と平坦型が 1 つずつ
両凹
1 つは凹面、もう 1 つは平坦です (図に示すように)
同様の化学組成および光学特性を有するガラスも、アッベ図上の隣接する位置に分布しています。 Schott Glass Factory のアッベ図には直線と曲線のセットがあり、アッベ図を多くの領域に分割して光学ガラスを分類します。たとえば、クラウン ガラス K5、K7、および K10 は K 領域にあり、フリント ガラス F2、F4、および F5 は F 領域にあります。ガラス名の記号： Fはフリントを表します Kはクラウンを表します Bはホウ素を表します BAはバリウムを表します LAはランタンを表します Nは鉛フリーを表します Pはリンを表します
フライス加工→微研削→研磨→洗浄→エッジ研削→コーティング→インクコーティング→接着
ミリング（不毛折り/ボールミリング/粗研削） ：レンズ研削の最初のステップは、レンズ表面（約0.05～0.08mm）の不均一な気泡や不純物を除去することであり、これが形状の役割を果たします。以下に示すように:
原理：上図のようにダイヤモンド砥石の刃先はレンズの頂点を通過します。砥石の軸とレンズの軸は点0で交わります。砥石の軸は自軸を中心に高速回転し、レンズは自軸を中心に低速で回転します。運動軌跡の包絡線は球面を形成します。
廃折り加工装置：QM0。
8A、メーカー: Korea Times、面取り機能なし、精度は比較的低い。
CG2.0、メーカー：韓国Guangjinは面取り機能があり、比較的精度が高いです。
測定器具：中心厚さ検出測定器（マイクロメーター）
2. 微研削 （砂掛け）：ミルドレンズのダメージ層を除去し、レンズ表面の凹凸層を減らし、R値（絞り、ニュートンリング）を固定します。
原理：下図に示すように、レンズは砂吊り皿（材質に応じて選択されたダイヤモンドペレット製）の中にあり、砂吊り皿は自軸に沿って高速回転し、レンズは自軸に沿って高速回転し、前後に揺動します。ダイヤモンドペレットがレンズ表面を研磨することにより、レンズ表面の凹凸層の深さが浅くなり、レンズ表面の曲率半径や平面度の精度がさらに向上します。
工程：材料採取 → 片面1次研磨 → 片面2次研磨 → 片面1次研磨 → 裏面2次研磨 → 研磨検査 → 研磨への流れ
サンディング装置：小型球形一体型サンディング装置。大型の球状一体研磨装置。 (下図の通り)
試験器具：中心厚さ試験ゲージ（マイクロメーター）。以下に示すように、表面精度テスト (オリジナル):
一体型スプリングプレート加工（精密研削）を以下に示します。
多板加工（精密研削）を以下に示します。
3. 研磨（研削） ：細かく研磨したレンズを一度研磨します。この工程は主に見た目を良くするための工程です。注: 一部のお客様は、1 回目は粗研磨、2 回目は精密研磨の 2 回の研磨を行う場合があります。市場のほとんどの顧客は 1 つのプロセスのみを必要とします。
4. 洗浄: 凝集を防ぐために、研磨されたレンズの表面にある研磨粉と残留物を除去します。
5. エッジ研削： 元のレンズの外径を指定された外径まで研削します。
6. コーティング: コーティングが必要なレンズの表面を、1 層以上の着色フィルムまたはその他のフィルムでコーティングします。
7. インク塗り: 反射を防ぐために、黒インクの層でコーティングする必要があるレンズの外縁をコーティングします。
8. 接着: 接着剤を使用して、反対の R 値と同じ外径素材を備えた 2 つのレンズを結合します。特殊加工：多個加工（ディスク加工）、微小球面加工（20軸装置）ワイヤーカット。生産工程の違いにより、スミ入れや糊付けの順番などが若干異なる場合がございます。
ダブルコアリング
適用範囲：研削後のエッジの厚さが0.3mm未満のレンズ
目的: 1. 研削後の刃の厚さを増やし、研削中の刃の損傷を軽減します。
2. 研削時の絞り安定性の向上
接着後のコアリング
適用範囲: 顧客の特別な要件により、接着後にコアを除去する必要があるレンズ。お客様のご指定がない場合は、この手続きは行われません
目的: 1. レンズ端の余分な接着剤を完全に取り除きます。
2.墨入れ（スミ入れ）後、輝線が発生しません。
トリミングレンズ
レンズ径が大きく（＞￠20mm）、トリミング代が大きく（＞3mm）、折り曲げた後にエッジをトリミングすることができます。
レンズ直径は小さく（＜￠20mm）、トリミング代は大きく（＞3mm）、コアを取り出した後にエッジがトリミングされます。
レンズ径が小さく（＜￠20mm）、トリミング代が小さく（＜3mm）、コアとトリミングが一度で完了します。
研磨粉の種類
研削液の特性
グラインドレザー仕様
研削液のpH値
寸法と外観の要件
研削不良の原因
砂
原因 |
克服方法 |
1. 粗面が粗く、砂の切削量が不十分で、粗面の残存変質層が完全に除去されておらず、除去できない研削が発生する。 |
1. 廃棄物および吊り砂の品質を厳密に管理します。研削に移す前に、前工程でのダメージ層を完全に除去する必要があります。 |
2. 砂を掛ける開口部が正すぎるか負すぎるため、研削時間が経過してもエッジまたは中心が研削されません。 |
2. 砂面形状精度は仕様範囲内で厳密に管理されています。 |
3. 研削の締まりが均一でなく、研削が不十分な部分があります。 |
3. 研削皿の表面形状を一定に保つために、研削皿を修理するか、新しいものと交換します。 |
4. 研削皿が不動態化されている（表面が滑らかすぎる）、研削液の濃度が低すぎる、または使用時間が長すぎるため、研削能力が低下します。 |
4. 歯ブラシまたは柔らかい銅ブラシを使用して研削皿の表面を軽くブラッシングし、その後、修復皿を使用して LAP を修復（校正）し、新しい研削粉を追加し、研削液の濃度を調整します。 |
5. 振り幅が小さすぎる、または偏心位置が中心に近すぎて研削力が不足する |
5. 上治具および上下治具が柔軟に回転できるようにスイング振幅とオフセット位置を調整します。 |
6. 研削時間が不十分であるか、砥粒の選択が不適切です。 |
6. 研削時間をリセットし、新しい研削粉を選択します |
7. 圧力が軽すぎる、またはスキュワーが上部治具に作用しない |
7. レンズが正常に研磨できるように、ストリングロッドの位置と圧力を調整します。 |
8. レンズの研削面積が大きく、研削中心に研削液が入り込みません。 |
8. 革を研ぐ溝はできるだけ広くし、研削液の供給は十分にしてください。 |
9. 治具の紙パッドが低すぎて、レンズに白いプラスチック鋼が表示されません。 |
9. 目立たない白いプラスチックスチールまたは厚いパッド紙 |
10. 速度が遅すぎる |
10. 速度を上げる |
2. 傷跡
原因 |
克服方法 |
1. 砂掛け時間が短く、破壊加工層が磨耗していない、または砂掛けによる傷が研削によって除去されていない。 |
1. 砂吊りの品質を厳密に管理し、砂吊りによる傷の原因を究明します。 |
2. 研削皿がレンズにうまくフィットせず、研削の締まりが安定していません。 |
2. レンズと研削皿のフィット感が良く、研削中の締め付けが一定になるように研削皿の表面形状を調整します。 |
3. 研削皿または研削液が適切に洗浄されておらず、不純物が含まれています。 |
3. 研削皿をブラシで磨き、研削盤のテーブルを頻繁に掃除します。研削液にゴミが入らないように、研削液は十分にろ過する必要があります。 |
4. 実機で絞りを確認する際の方法が不適切（強く押し付けたり、ゴミを拭き取らなかったり） |
4. 実機で絞りを確認する場合は、まず実機とレンズの表面をきれいに拭き、軽く押してください。光学接着剤や不鮮明な干渉が発生した場合は、表面を再度クリーニングする必要があります。強く押したり引っ張ったりしないでください。 |
5. レンズの上げ下げ時の危険行為 |
5. レンズの取り出し、挿入、輸送、保管時にはガイドラインに従ってください。 |
6. ソフトレンズに使用する研磨粉が間違っている |
6. 研磨レザーと研磨粉の柔らかい素材を選択し、脱脂した柔らかい布またはクリーニングペーパーでレンズを拭きます。 |
7. 研削革が壊れてレンズに傷がついたり、研削皿が傷のあるレンズを露出させたりします。 |
7. 研磨レザーを長期間使用しすぎたり、損傷した場合は、適時に交換する必要があります。 |
8. プロセスが滞っており、まず表面研削粉を乾燥させるまで処理してから研削します。 |
8. 加工面をきれいに拭いてからカゴやお皿に入れてください。 |
9. バスケットが正しく選択されていないか、レンズが間違った方向に挿入されています |
9. バスケットの調整または逆方向を再現します。 |
スクラッチとピットの検査レベルは、10-5、20-10、80-50 などの 2 つのコードで指定されます。最初のコードはスクラッチ番号で、以下の表に示すように、最大スクラッチ幅が決まります。
2 桁目はピット番号で、表に示すように最大ピット直径が示されます。
外観：米国標準分析
