Asferyczne szkło optyczne

Typy soczewek optycznych

1. Podwójnie wypukły

2. Jeden wypukły i jeden wklęsły

3. Jeden wypukły i jeden płaski

4. Podwójnie wklęsły

5. Jedna wklęsła i jedna płaska (jak pokazano na rysunku)

   
   

Klasyfikacja soczewek optycznych

Szkła o podobnym składzie chemicznym i właściwościach optycznych są również rozmieszczone w sąsiednich pozycjach na diagramie Abbego. Diagram Abbego Fabryki Szkła Schott ma zbiór linii prostych i krzywych, które dzielą diagram Abbego na wiele obszarów i klasyfikują szkła optyczne; na przykład szkła koronowe K5, K7 i K10 znajdują się w obszarze K, a szkła krzemienne F2, F4 i F5 znajdują się w obszarze F. Symbole w nazwach szkła: F oznacza krzemień K oznacza koronę B oznacza bor BA oznacza bar LA oznacza lantan N oznacza bezołowiowy P oznacza fosfor.

Procedury optycznej obróbki na zimno

frezowanie → szlifowanie dokładne → polerowanie → czyszczenie → szlifowanie krawędzi → powlekanie → powlekanie farbą → klejenie

1. Frezowanie (składanie na jałowo/frezowanie kulowe/szlifowanie zgrubne) : Pierwszym etapem szlifowania soczewki jest usunięcie nierównych pęcherzyków i zanieczyszczeń z powierzchni soczewki (około 0,05-0,08 mm), co pełni rolę kształtującą. Jak pokazano poniżej:

Zasada: Jak pokazano na powyższym rysunku, krawędź tnąca diamentowej ściernicy przechodzi przez wierzchołek soczewki. Oś ściernicy i oś soczewki przecinają się w punkcie 0. Oś narzędzia szlifierskiego obraca się wokół własnej osi z dużą prędkością, a soczewka obraca się wokół własnej osi z małą prędkością. Obwiednia trajektorii ruchu tworzy powierzchnię kulistą.

Porzucony sprzęt do przetwarzania składania: QM0.

8A, producent: Korea Times, brak funkcji fazowania, stosunkowo niska dokładność.

CG2.0, producent: Korea Guangjin, posiada funkcję fazowania i stosunkowo wysoką dokładność.

Narzędzia pomiarowe: narzędzie pomiarowe do wykrywania grubości środka (mikrometr)

2. Szlifowanie drobne (piasek wiszący): wyeliminować uszkodzoną warstwę wyfrezowanej soczewki, zredukować warstwę wklęsłą i wypukłą na powierzchni soczewki oraz ustalić wartość R (przysłona, pierścień Newtona)

Zasada działania: Soczewka znajduje się w wiszącym naczyniu z piasku (wykonanym z granulek diamentu dobranych w zależności od materiału), naczynie z wiszącym piaskiem obraca się z dużą prędkością wzdłuż własnej osi, a soczewka obraca się z dużą prędkością wzdłuż własnej osi i kołysze się tam i z powrotem, jak pokazano na poniższym rysunku. Granulki diamentowe szlifują powierzchnię soczewki, zmniejszając w ten sposób głębokość wklęsłej i wypukłej warstwy na powierzchni soczewki i dodatkowo poprawiając dokładność promienia krzywizny lub płaskości powierzchni soczewki.

Proces: Pobieranie materiału → Pierwsze szlifowanie z jednej strony → Drugie szlifowanie z jednej strony → Pierwsze szlifowanie z drugiej strony → Drugie szlifowanie z drugiej strony → Kontrola szlifowania → Przepływ do szlifowania

Sprzęt do szlifowania: Mały, sferyczny, jednoczęściowy sprzęt do szlifowania; Duży, sferyczny, jednoczęściowy sprzęt szlifierski. (Jak pokazano poniżej)

Narzędzia testujące: miernik grubości środka (mikrometr); badanie dokładności powierzchni (oryginał), jak pokazano poniżej:

Poniżej przedstawiono proces jednoczęściowej płyty sprężynowej (szlifowanie dokładne):

Poniżej przedstawiono proces wielopłytkowy (szlifowanie dokładne):

3. Polerowanie (szlifowanie) : Jednorazowo wypoleruj drobno oszlifowaną soczewkę. Proces ten ma głównie na celu poprawę wyglądu. Uwaga: Niektórzy klienci wykonują dwa polerowania, pierwsze to polerowanie zgrubne, a drugie dokładne polerowanie. Większość klientów na rynku potrzebuje tylko jednego procesu.

4. Czyszczenie: Oczyść proszek polerski i pozostałości na powierzchni wypolerowanej soczewki, aby zapobiec aglomeracji.

5. Szlifowanie krawędzi: Zeszlifuj oryginalną średnicę zewnętrzną soczewki do określonej średnicy zewnętrznej.

6. Powłoka: Pokryj powierzchnię soczewki, która ma być pokryta jedną lub kilkoma warstwami kolorowej folii lub innej folii.

7. Malowanie: Pokryj zewnętrzną krawędź soczewki, którą należy pokryć warstwą czarnego tuszu, aby zapobiec odbiciom.

8. Klejenie: Użyj kleju, aby połączyć dwie soczewki o przeciwnych wartościach R i tym samym materiale o średnicy zewnętrznej. Proces specjalny: obróbka wieloczęściowa (obróbka dyskowa) i obróbka małych powierzchni kulistych (urządzenie 20-osiowe) cięcie drutem. W zależności od różnych procesów produkcyjnych, procesy mogą się nieznacznie różnić, np. kolejność farbowania i klejenia.

Specjalne procesy w produkcji soczewek

• Podwójne rdzeniowanie

Zakres zastosowania: soczewki o grubości krawędzi mniejszej niż 0,3 mm po szlifowaniu

Cel: 1. Zwiększenie grubości krawędzi po szlifowaniu i zmniejszenie uszkodzeń krawędzi podczas szlifowania;

                    2. Popraw stabilność otworu podczas szlifowania

• Rdzenie po sklejeniu

Zakres zastosowania: soczewki, które po sklejeniu wymagają rdzeniowania ze względu na specjalne wymagania klienta. Jeśli klient nie określi, proces ten nie zostanie zorganizowany

Cel: 1. Całkowicie usuń nadmiar kleju z krawędzi soczewki

                     2. Po zaczernieniu (tuszowaniu) nie będzie jasnych linii

• Przycinanie soczewek

Średnica soczewki jest duża (＞￠20 mm), a margines na przycięcie jest duży (＞3 mm), a krawędzie można przyciąć po złożeniu;

Średnica soczewki jest mała (＜￠20 mm), margines przycięcia jest duży (＞3 mm), a krawędź przycinana jest po wyjęciu rdzenia;

Średnica soczewki jest niewielka (<20 mm), margines przycięcia jest niewielki (<3 mm), a obróbka rdzeniowa i przycinanie można wykonać za jednym razem.

Materiały ścierne i proces szlifowania

• Rodzaje proszków ściernych

• Charakterystyka płynu szlifierskiego

• Specyfikacje szlifowania skóry

• Wartość pH płynu szlifierskiego

  
  

Wymagania jakościowe dotyczące obróbki szlifierskiej

• Wymiary i wymagania dotyczące wyglądu

• Przyczyny wad szlifierskich

1. Piasek

Powoduje	Metody pokonywania
1. Chropowata powierzchnia jest chropowata, ilość urobku piasku jest niewystarczająca, a pozostała uszkodzona warstwa chropowatej powierzchni nie jest całkowicie odcięta, co powoduje szlifowanie, którego nie da się wyeliminować.	1. Ściśle kontroluj jakość wiszących odpadów i piasku. Warstwa uszkodzona w poprzednim procesie musi zostać całkowicie wyeliminowana, zanim będzie można ją przenieść do szlifowania.
2. Otwór do zawieszania piasku jest zbyt dodatni lub zbyt ujemny, co powoduje, że krawędź lub środek nie jest szlifowany po upływie czasu szlifowania.	2. Dokładność kształtu powierzchni piasku jest ściśle kontrolowana w zakresie specyfikacji.
3. Szczelność szlifowania jest nierówna, a niektóre części nie są wystarczająco szlifowane.	3. Napraw naczynie do mielenia lub wymień je na nowe, aby zachować spójny kształt powierzchni naczynia.
4. Naczynie mielące jest pasywowane (powierzchnia jest zbyt gładka), stężenie płynu mielącego jest zbyt małe lub jest zbyt długo używane, co powoduje zmniejszenie jego zdolności rozdrabniania.	4. Za pomocą szczoteczki do zębów lub miękkiej szczotki miedzianej delikatnie wyczyść powierzchnię naczynia mielącego, następnie użyj naczynia naprawczego, aby naprawić LAP (kalibracja), dodaj nowy proszek mielący i wyreguluj stężenie płynu mielącego.
5. Amplituda wychylenia jest zbyt mała lub położenie mimośrodowe jest zbyt blisko środka, co skutkuje niewystarczającą siłą szlifowania	5. Wyreguluj amplitudę wychylenia i położenie przesunięcia, aby umożliwić giętkie obracanie się górnego przyrządu i górnego przyrządu.
6. Niewystarczający czas szlifowania lub niewłaściwy dobór materiałów ściernych	6. Zresetuj czas mielenia i wybierz nowy proszek do mielenia
7. Nacisk jest zbyt mały lub szpikulec nie działa na górny element	7. Wyreguluj położenie i docisk drążka tak, aby można było normalnie zeszlifować soczewkę
8. Obszar szlifowania soczewki jest duży i płyn szlifierski nie może przedostać się do środka szlifującego.	8. Wykonaj jak najszerszy rowek do szlifowania skóry i upewnij się, że dopływ cieczy szlifierskiej jest wystarczający.
9. Papierowa podkładka oprawy jest za nisko, a na soczewce nie widać białej plastikowej stali	9. Niskoprofilowa biała plastikowa stal lub gruby papier wyściełający
10. Prędkość jest zbyt niska	10. Zwiększ prędkość

2. Blizny

Powoduje	Metody pokonywania
1. Czas zastygania piasku jest krótki, uszkodzona warstwa nie uległa starciu lub blizny powstałe na skutek zalegania piasku nie zostały usunięte poprzez szlifowanie.	1. Ściśle kontroluj jakość zawieszania piasku i dowiedz się, dlaczego zawieszanie piasku powoduje zadrapania.
2. Naczynie do mielenia nie pasuje dobrze do obiektywu, a szczelność mielenia jest nierówna.	2. Wyreguluj kształt powierzchni naczynia mielącego tak, aby soczewka i naczynie mielące dobrze pasowały, a szczelność była stała podczas mielenia.
3. Naczynie do mielenia lub płyn do mielenia nie są odpowiednio oczyszczone i zawierają zanieczyszczenia.	3. Wyczyść naczynie do mielenia i często czyść stół szlifierki. Płyn mielący powinien być dobrze przefiltrowany, aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń do płynu mielącego.
4. Przy sprawdzaniu apertury oryginalnym przyrządem metoda jest niewłaściwa (mocne dociskanie lub brak wycierania kurzu itp.)	4. Sprawdzając przysłonę w oryginalnym urządzeniu, najpierw wytrzyj do czysta powierzchnię oryginalnego urządzenia i obiektyw, a następnie delikatnie je dociśnij. Jeżeli pojawi się klej optyczny lub niewyraźne zakłócenia, powierzchnię należy ponownie oczyścić. Nie naciskaj ani nie ciągnij mocno.
5. Niebezpieczne czynności podczas podnoszenia i zakładania soczewek	5. Postępuj zgodnie ze wskazówkami podczas podnoszenia, zakładania, transportu i przechowywania soczewek
6. Do miękkich soczewek użyto niewłaściwego proszku do szlifowania	6. Wybierz odpowiedni miękki materiał ze skóry ściernej i proszku ściernego i przetrzyj soczewkę odtłuszczoną miękką szmatką lub papierem czyszczącym.
7. Skóra szlifierska jest uszkodzona i soczewka jest porysowana lub naczynie szlifierskie zasadniczo odsłania porysowaną soczewkę.	7. Jeżeli skóra szlifierska jest używana zbyt długo lub jest uszkodzona, należy ją w odpowiednim czasie wymienić.
8. Proces jest opóźniony, najpierw należy przetworzyć proszek do szlifowania powierzchni do wyschnięcia, a następnie go zmielić.	8. Przed włożeniem do koszyka lub talerza obrobioną powierzchnię wytrzyj do czysta.
9. Kosz nie jest wybrany prawidłowo lub soczewka jest włożona w złym kierunku	9. Odtwórz regulację kosza lub odwróć

Poziom kontroli zarysowań i wżerów podawany jest za pomocą dwóch kodów, np.: 10-5, 20-10, 80-50. Pierwszy kod to numer rysy, który określa maksymalną szerokość rysy, jak pokazano w poniższej tabeli.

Druga cyfra to numer wgłębienia i podaje maksymalną średnicę wgłębienia, jak pokazano w tabeli:

Wygląd: amerykańska analiza standardowa